Piec chlebowy Przemka
Drukuj

 

Jak budowałem mój własny piec chlebowy?


Na początku zrodziła się myśl ... mej ukochanej żony.

– Upiekę własny chleb! – oznajmiła mi któregoś dnia.

Pomyślałem sobie: Kobiecy zapał zapewne szybciej wystygnie niż gotowy bochenek. Ale...

No właśnie było małe ALE. Okazało się, że dopięła swego i któregoś pochmurnego, listopadowego popołudnia piekarnik opuścił pierwszy jej samodzielny wypiek. O dziwo, był zarazem nieziemski w smaku – wreszcie spróbowałem wyśmienitego pieczywa, jakiego nigdy wcześniej nie jadłem. Próby powtórzyły się kilkukrotnie i za każdym razem było to nieocenione doznanie smakowe. Postanowiłem więc i ja stanąć na wysokości zadania i zbudować jej piec, w którym mogłaby piec chleby, podobnie jak jej babcia robiła to kilkadziesiąt lat wcześniej. A że nagle staliśmy się posiadaczami urokliwie zaniedbanego gospodarstwa po wspomnianej wcześniej starowince, pomysł przerodził się w nieodpartą chęć, a ta w krótkim czasie zaowocowała wykonaniem – stworzeniem własnego pieca chlebowego. W końcu należy podtrzymywać dobre, rodzinne tradycje.

Nim zabrałem się do pracy przewertowałem wszystko, co wpadło mi w ręce na temat trudnej sztuki budowy pieców chlebowych. Dodam tu, że nie miałem najmniejszego pojęcia o zduństwie, dlatego wiem, że zapewne nie ustrzegłem się błędów – tu zwracam się do obeznanych w temacie – Nim zhejtujecie moją pracę, zastanówcie się, czy ewentualnie zaszkodziła ona komuś poza mną. A skoro dla mnie jest satysfakcją, proszę, nie krytykujcie – będzie to mile widziane :) Pisząc ten artykuł, nie zamierzam nikogo namawiać do zastosowania moich rozwiązań – być może dla znawców zduńskiego fachu będących błędnymi – moim celem jest jedynie podzielenie się doświadczeniami, jakie zdobyłem podczas budowy pieca chlebowego i omówienie, jak wykonywałem poszczególne czynności.

Wracając zaś do literatury. Nie było tego zbyt wiele, ale dało licznych wskazówek, co do konstrukcji, materiałów i czasu wykonania. Już na samym początku poprzeczkę została podniesiona wysoko, bowiem materiałem podstawowym miała być cegła rozbiórkowa, pochodząca ze starego pieca. Tu warto nadmienić, że nie może być ona spajana wcześniej zaprawą na bazie wapna, a jedynie zaprawą zduńską, bądź zwyczajną gliną.

 

Etap I – wybór odpowiedniego miejsca i budowa serca komory paleniskowej

Na początku wybrałem miejsce – niewielkie pomieszczenie w murowanym budynku gospodarczym, w którym znajdował się wcześniej parnik. Pomieszczenie posiadało szyb kominowy i było na tyle przestronne, by stanąć mógł w nim niewielki piec. Pierwszy etap pracy rozpoczęło pomurowanie serca pieca – czyli podstawy komory pieca. W zależności od moich potrzeb jako przyszłego użytkownika już na tym etapie ustaliłem wymiary - moja podstawa jest sześcianem o boku ok.85cm. Materiałem na wykonanie szybu były odzyskane i oczyszczone dokładnie cegły rozbiórkowe, pochodzące z rozebranego wcześniej pieca oraz zaprawa zduńska szamotowa sypka mieszana wg wskazówek na opakowaniu z niewielką ilością cementu. Cegły zostały dokładnie oczyszczone, a każdą przed posadowieniem zmoczyłem wodą dla lepszego związania zaprawą zduńską. W ciągu kilku godzin powstał gotowy szyb, który przez kolejne kilka dni wysychał.

Następne dni mijały w oczekiwaniu a osuszenie konstrukcji , lecz bynajmniej nie bezczynnie. Poświęciłem ten czas na uprzątnięcie wszelkich śmieci szklanych z całego gospodarstwa - butelek, słoików, flasz, starych szyb itp. Konieczne były mi bowiem duże ilości tłucznia szklanego, którym mógłbym wypełnić komorę serca pieca. Okazało się, że 5 pełnych worków różnego rodzaju śmieci szklanych po rozdrobnieniu dało tylko 2 niepełne wiadra tłucznia - w efekcie dwa kolejne dni spędziłem na czynie społecznym - oczyszczaniu okolicznych lasów z ludzkiej ingerencji. Udało mi się nazbierać 6 worków butelek, które posłużyły mi do dalszej pracy, a jednocześnie poprawiłem standard czystości Lasom Państwowym :-) Produkcja tłucznia wymaga cierpliwości i odpowiedniego przygotowania. Konieczny był sprzęt ochrony osobistej w postaci okularów ochronnych i maski przeciwpyłowej na twarz, grubych rękawic chroniących przed odpryskami szkła dłonie, blaszane wiadro i jakiś pojemnik na gotowy tłuczeń - w moim przypadku było to plastikowe wiadro po farbie. Tłuczkiem był stalowy ubijak z grubego pręta zbrojeniowego -zdaje się 15mm - oraz paska starego, grubego płaskownika o wymiarach 10 cm na 5 cm, dospawanego do czoła pręta.

Ale wracając do serca pieca. Szyb wypełniałem kolejno warstwami starego miału ceglanego, którego pokaźna hałda pozostała po rozbiórce pieca kaflowego, odłamkami kafli, warstwami starej ukruszonej gliny i wreszcie tłucznia szklanego. Każda warstwa była przeze mnie ubijana wspomnianym wyżej tłuczkiem, tak by zagęścić wypełnienie możliwie najściślej, jak się da.

2

 

Kolejny etap to wykonanie wylewki ze zbrojonej płyty betonowej o grubości ok.8 cm. Miało to ostatecznie zagęścić wszelkie warstwy wypełnienia pod nią i zapewnić stabilność podłodze komory pieca. Po tym zabiegu pozostała ok.10 cm przestrzeń do całkowitego zapełnienia zbudowanego szybu. Na tak ubite wypełnienie została nałożona ostatnia warstwa świeżej gliny z niewielką już domieszką tłucznia szklanego - z ok.20 butelek. Później całość była dokładnie gładzona wilgotną kielnią, gdyż glina wałkowała się jak ciasto, więc moja cierpliwość wielokrotnie wystawiana była na próbę. Gotowa praca przedstawiała się następująco:

3 4

 

Zakończeniem tego etapu było pomurowanie podłogi komory pieca – niestety z powodu błędu pliku nie zachowało się zdjęcie z tegoż. Wspomnę tylko, że podłoga pomurowana była na przygotowanym wcześniej podłożu glinianym, odpowiednio osuszonym – ustawiłem ją z 15 cegieł szamotowych ułożonych w trzech rzędach po 5 sztuk. Czas oczekiwania na pełne wyschnięcie gliny był najdłuższym w dotychczasowym działaniu - ok.2 tygodni. Od tego momentu cegły rozbiórkowe zostały na jakiś czas odłożone na bok, gdyż temperatura, jaka panuje wewnątrz pieca chlebowego, wymaga zastosowania bardziej odpornego materiału - szamotu. Należało więc zakupić cegły szamotowe - w sumie na całą komorę paleniska zużyłem ich 110 sztuk.


 

Etap II – komora paleniska pieca.

Następnie przeszedłem do budowy ścian komory – na wysokość 3 cegieł licząc od podstawy – czyli 2,5 cegły od podłogi komory do początku łuku. Przybliżona wysokość łuku to ok. 2 cegieł ustawionych na sztorc – łącznie wysokość komory liczona od podłogi to ok. 45 cm.

5

 

Po tym obmurowałem jeszcze całe palenisko z zewnątrz cegłą rozbiórkową, by zapewnić jak najlepszą akumulację ciepła wewnątrz komory pieca. Dzięki temu grubość ścian wynosi od 12 do 14 cm z każdej strony, przy minimalnym zużyciu cegły szamotowej - pierwsza warstwa ściany wykonana jest z cegieł ustawionych na sztorc, druga - na płask, trzecia na sztorc i ostatnia czwarta pełniąca jednocześnie funkcję wieńca pod łuk sklepienia - na płask. To właśnie warstwy cegieł ustawionych na sztorc wzmocniłem domurowując do nich z zewnątrz cegły rozbiórkowe. Przed założeniem rusztowania z krążyn służącego do pobudowania łuku całość ścian należało otoczyć opaską z płaskownika - bednarki.

6

 

Łuk murowany był na 3 krążynach z 3 rzędów cegieł po 11 sztuk w każdym. Na krążyny położyłem wygiętą łukowato cienką płytą pilśniową, którą zabezpieczyłem przed chłonięciem fragmentem grubej folii. Końce płyty zaparte były wewnątrz o ściany boczne komory paleniskowej. Dzięki temu cała konstrukcja krążynowa była masywnie osadzona i przygotowana na przyjęcie ciężaru sklepienia - 33 cegły szamotowe plus duże ilości zaprawy zduńskiej z domieszką cementu – daje to naprawdę spory ciężar. Po zakończeniu tego etapu całość była wilżona mokrą szczotką, by zaprawa mogła się równomiernie spoić. Przez kolejne 3 dni powtarzałem tę czynność, by uniknąć pękania spoin. Po tym czasie piec został pozostawiony na ok. miesiąc do spokojnego obsychania. Jednocześnie kontrolowałem codziennie proces wysychania, gdyż nie mogłem dopuścić do pękania spoin.

7

 

Kanał dymowy umieszczony jest u mnie przy podłodze – inaczej niż w piecach do pizzy. Spowodowane to było dwoma względami – pierwszym – w tradycyjnych piecach do pizzy chodzi o zachowanie jak najmniejszych strat ciepła przy jednoczesnym maksymalnym zakumulowaniu ciepła w czaszy pieca, gdyż wiele z nich konstruowanych jest jako budowle wolnostojące na zewnątrz (mój piec znajduje się w niewielkim pomieszczeniu gospodarczym i straty ciepła nie będą aż tak drastyczne). Drugi i zarazem ważniejszy aspekt mojego wyboru w usytuowaniu kanału dymowego przy podłodze to istnienie w owym budynku szybu kominowego z dawnych lat, przez co odchodzi konieczność tworzenia nowego – należało więc zaadaptować nowy piec do starych warunków poprzez podłączenie pieca do istniejącego szybu kominowego.

Najdłuższy proces całej pracy nad wnętrzem to schnięcie - moje sklepienie obsychało ponad miesiąc. Widok wnętrza przedstawia zdjęcie poniżej:

10

 

Suche sklepienie dawało przyzwolenie na zabudowę frontu i tyłu komory paleniskowej. Na sklepieniu od wewnątrz podczas wysychania pojawiło się kilka niewielkich pęknięć, które bynajmniej nie naruszały konstrukcji, ale dla bezpieczeństwa zostały uszczelnione drobnoziarnistą glinką z niewielkim dodatkiem drzewnego popiołu – wg zaleceń dawnych zdunów.

11 12

 

Front w momencie osadzania drzwiczek - zostały one wyczyszczone i pomalowane żaroodporną srebrzanką. Jednocześnie obok nich wykonany został otwór w ściance pieca, w którym umieszczony zostanie termometr bagnetowy.

14


 

Ostatnim etapem prac była zabudowa całego frontu pieca. Każda z cegieł dobijana była młotkiem gumowym, dla lepszego przylegania i mocniejszego spojenia.

15 16

 

Zakończenie drugiego etapu pracy – czyli pomurowanie całkowite komory pieca wyglądało u mnie w ten sposób:

17

 

Ostatnie prace murarskie polegały na obudowaniu kanału odprowadzającego spaliny do istniejącego już wcześniej komina. Szyb odprowadzający spaliny z komory posiada żeliwny szyberek ustawiony pionowo, który będzie otwierany za pomocą prostego mechanizmu podnoszącego i opuszczającego.

18  19

 

Na tym zakończyłem prace nad drugim etapem pieca i pozostawiłem go do porządnego wyschnięcia.W między czasie nieco pozmieniało się w naszym życiu w kwestii zatrudnienia i oboje z żoną zmuszeni byliśmy do wyjazdu z kraju. Piec zaś powoli wysycha i czeka na trzeci etap pracy - ocieplenie wełną skalną i wykonanie obudowy na bazie siatki metalowej elewacyjnej typu leduchowskiego. Jest to jednak etap już nie na ten rok. Nie omieszkam jednak wstawić drugiej części zmagań w samodzielnej budowie mojego pierwszego pieca chlebowego.

20